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奔腾飞梭自动化激光切割生产线，立体料库组装，适合大批量、多规格的自动化柔性化激光切割加工。其中自动化模块由智能立体料库、自动传输系统、自动分拣系统、整板在线打码系统、中控系统组成，可实现自动上下料，自动打磨，自动分拣等多个环节智能化操作，做到节省人力成本，提高效率，可以切实帮助企业增产增量。全系统在系统意外故障或其他原因引起的不能整线运行时，每台设备、每个单元、每个系统都能实现人工介入并转为人工手动操作生产。
如图所示，我们可以将智能立体料库进行联排，与激光切割、冲压、折弯和切割剪板工艺集成在一起。通过中控系统与客户生产管理系统之间的信息交换，根据订单数量自动安排生产订单中的钣金产品，制定生产加工计划任务，并将自动编程推送到加工设备上。根据上级系统制定的加工计划，设备与智能料库系统进行通讯，对所需物料或半成品进行加工，实现自动化生产加工。监控系统将各设备的实时处理信息反馈到上位系统，实现全过程监控管理。智能料库系统作为物料、半成品和成品的存储、缓冲和处理单元，实现FMS系统的物理集成。中央控制系统和智能料库控制系统，客户上层生产管理系统以及每个单元通过由PLC组成的网络连接实现信息集成。
作业流程简介：1）基准点位识别初定位。钢板切割完成，相机去基准位置拍照，通过与套料图进行匹配进行工件初定位；2）精准识别计算位姿坐标。视觉系统通过识别工件，计算出当前工件实际位置坐标，发送给机器人。3）避障抓取。机器人向PLC发送抓取坐标，桁架PLC对干涉区域进行避障规划抓取。4）码盘，报工。二次分拣工位视觉再次拍照计算抓取出坐标给大件二次分拣桁架，大件二次分拣桁架抓取工件，通过中控系统数据对工件进行约定的工艺码垛，码垛完报工，AGV将对应的托盘运走。
钢板到达打码工位后，通过视觉定位寻边系统，相机在钢板角点触发拍照，测得原点位置以及偏转角度（参考喷码系统坐标系），相关信息传输给桁架系统进行打码原点校验。在接收到打码坐标和内容后，Z轴模组携带打码头进行高度定位，在准备就绪后，桁架系统启动，当喷码设备到达坐标点，启动喷印，喷码系统完成喷码后，相机同时移动到二维码上方，触发拍照，解析结果进行比对，核验二维码信息通过，即进行下一组二维码喷印，若不通过桁架启动备用打码坐标，进行二次喷印，喷印完毕后视觉系统进行二次比对检测，若依旧没有比对通过，系统报警，对应零件信息上传给中控系统，以备后期出料人工进行补码，再继续下一个零件位置打码，如果运行中连续两个零件打码比对不通过，将自动停机报警，邀请操作人员现场检验，确认是喷码设备故障还是钢板表面不满足打印条件，人工排除故障后，启动继续打印，在打印完最后一个零件信息后，桁架系统自动返回零点避让位，等待下一张钢板就绪打印。
4）实现激光下料自动化线整线信息集成与控制分析，可分别控制整线设备，具有手动、自动、单步三种操作模式。处于手动模式时，操作人员可以启停单个执行机构；处于自动模式时，控制器根据传感器检测的信号完成每一步的运行；处于单步模式时，系统所有动作按照自动顺序单步执行，用于分析和测试。三种模式可以通过选择开关或HMI触摸屏操作互相切换。触摸屏用于线体模式切换、报警查询、线体设备状态查询、网络状态查询、线体设备操作等功能。
